Durante o processo de microfusão, um padrão de cera é revestido com um material cerâmico que, ao endurecer, adota a geometria interna da peça fundida desejada. Na maioria dos casos, várias peças são fundidas juntas para obter alta eficiência, anexando padrões de cera individuais a um bastão de cera central denominado canal de entrada. A cera é derretida do padrão – razão pela qual também é conhecido como processo de cera perdida – e o metal fundido é derramado na cavidade. Quando o metal solidifica, o molde cerâmico é sacudido, deixando o formato quase final da peça fundida desejada, seguido de acabamento, teste e embalagem.
Com muito poucas exceções, o revestimento cerâmico substituiu o método de molde sólido de revestimento da montagem de cera. Isto é conseguido mergulhando o conjunto de cera ou árvore em uma pasta de cerâmica seguida imediatamente por um revestimento (estuque) de grão refratário seco. (A composição da pasta e do grão refratário é selecionada principalmente com base nas ligas fundidas). O conjunto revestido é então deixado secar num ambiente controlado. As etapas de imersão, estuque e secagem são repetidas até que uma casca de espessura suficiente seja formada. Normalmente, é necessária uma casca com no mínimo 3/8 de polegada de espessura para atingir uma resistência verde capaz de suportar a pressão da expansão da cera durante a de-desparafinação. Como os invólucros de revestimento são fundidos sem suporte, também é necessário ter uma resistência ao disparo capaz de suportar o peso do metal fundido, outra consideração para determinar a espessura do invólucro.
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